Добавив ложку сахара в кофе, сделав глоток подслащенного молочного чая или откусив кусочек сладкого мороженого, вы, вероятно, никогда не представляли, что за этими «сладкими» лакомствами скрывается чрезвычайно сложное искусство. Для создания одного-единственного зернышка сахара требуется девять точных процессов, включая только кристаллизацию. В Китае этот процесс до сих пор во многом зависит от «интуиции» группы людей. Возможно, вы не знаете, что Китай по-прежнему импортирует большую часть своего нерафинированного сахара из Бразилии, Австралии, Таиланда, Южной Африки и Гватемалы, а уровень автоматизации в отечественном производстве рафинированного сахара отстает от европейского и американского. Повышение уровня автоматизации отечественных сахарных заводов — это не только техническая проблема, но и вопрос обеспечения безопасности цепочки поставок. Решение от Siemens: Внесите информацию об опыте наставника в систему. Компания Siemens разработала решение NAHMAT специально для сахарной промышленности. Основная идея проста: преобразовать многолетний опыт, накопленный в сахарных котлах, в стратегии управления, которые система может выполнять . Операторы могут предварительно задать схемы изменения провисания и уровня жидкости, разделив ключевые этапы управления на восемь сегментов и установив скорость изменения для каждого из них. Система корректируется в режиме реального времени в зависимости от объема пара и качества сахарного раствора, работая автоматически на протяжении всего процесса. NAHMAT — это решение, разработанное компанией Siemens специально для процессов рафинирования сахара. Созданное на платформе SIMATIC PCS 7, его функциональные блоки полностью совместимы с SIMATIC PCS 7. Весь проект охватывает более 5000 входов/выходов, включая все этапы процесса, в том числе растворение сахара, осветление и выпаривание, кристаллизацию и сушку. Его основная ценность заключается в преобразовании опыта рабочих, занимающихся варкой сахара, в программируемые стратегии управления, тем самым автоматизируя процесс кристаллизации. На аппаратном уровне проект оснащен двумя парами резервных автоматизированных станций управления (SIMATIC AS 410-5H), одной парой резервных серверов SIMATIC PCS 7 OS, одной инженерной станцией и девятью клиентскими программами SIMATIC PCS 7 OS. Системная и терминальная шины используют кольцевую сетевую архитектуру MRP для обеспечения высокой доступности. В ответ на уникальные потребности сахарной промышленности в измерительном оборудовании — нетрадиционных приборах, таких как сагломеры, денситометры и pH-метры, — проектная группа провела множество полевых испытаний, постепенно оптимизируя места установки и параметры процесса, чтобы обеспечить точную работу каждого прибора. Это означает, что опыт работников, занимающихся варкой сахара, хранится в базе данных, сохраняя мудрость ремесла и избегая человеческих ошибок. Оборудование автоматически выполняет соответствующие действия при достижении каждой заданной точки, не требуя вмешательства человека на протяжении всего процесса.

На конференции Siemens EDA Forum 2026 приняли участие не только 15 ведущих партнеров, но и компания TSMC — незаменимый стратегический партнер Siemens EDA на критическом этапе реализации чипов: в области передовых техпроцессов и производства. Стороны продолжают углублять сотрудничество, стремясь к автоматизации на базе ИИ всего процесса проектирования полупроводников, включая интеграцию системы Fuse™ AI и комплексную поддержку передовых производственных технологий. Внедрение новой системы Fuse™ AI направлено на автоматизацию множества этапов и инструментов вокруг физической верификации Calibre® DRC, что значительно повышает производительность при создании заказных интегральных схем. В области инноваций 3D IC и кремниевой фотоники для архитектуры TSMC 3DFabric® применение Calibre® 3DStack/3DPERC и 3DThermal позволило реализовать DRC-верификацию между чиплетами, антенный анализ, P2P/CD-анализ и точную оценку тепловых эффектов на уровне чипа, при этом все решения прошли сертификацию TSMC. Сотрудничество в области кремниевой фотоники также включает разработку маршрутов проектирования с использованием программного обеспечения Siemens Innovator3D IC™, Calibre 3DStack, L-Edit, Solido™ Simulation Suite и Calibre® Interactive для полной поддержки проектирования, реализации и верификации технологии TSMC-COUPE™.

В условиях глобальной миграции китайского производства Юго-Восточная Азия становится новым центром передачи производственных мощностей по всему миру. Однако для многих производителей оборудования, следующих за своими крупными клиентами, этот путь полон неопределенности. Недавно компания Siemens заключила партнерское соглашение с ведущим китайским производителем оригинального оборудования. Конечным заказчиком была известная пищевая группа, планировавшая открыть новый завод за рубежом. В этом проекте Siemens не просто «продавала оборудование», а напрямую обеспечивала «видимую производительность» — интегрируя сложные аппаратные и программные системы для создания полноценного «двигателя производительности», готового к использованию сразу после распаковки, что гарантировало поставку оборудования на зарубежную производственную базу заказчика. Это сотрудничество знаменует собой трансформацию Siemens из поставщика оборудования в партнера по комплексному внедрению решений для повышения производительности . Для решения проблем отрасли и устранения рыночных пробелов мы используем интеллектуальную платформу управления энергопотреблением и выбросами углерода Smart ECX в качестве «супермозга», управляющего «нейронной сетью», состоящей из S7-1500 + HMI + GMC, и связывающего ее с «интеллектуальной системой электропитания», разработанной SIRIUS/SENTRON для низковольтного распределения электроэнергии. Это интегрированное аппаратно-программное решение обеспечивает производителям оборудования и клиентам уверенность в завтрашнем дне, делая производство более интеллектуальным, а операции — более безопасными.